鋳造工場は、かなり多様な活動分野を代表しています。
この記事専用に用意されている記事に加えて、以下の行では、数ある鋳造工場の中から 1 つの種類の鋳造工場を取り上げています。
プロトタイプおよび小規模シリーズ (航空や自動車など) のみを目的としたアルミニウム合金部品の鋳造工場。
これは、砂型鋳造による重力鋳造に基づく航空部品の製造のすべての段階を詳細に説明することを目的としています。
このようなタイプの鋳造工場の選択
試作鋳造は主に労働集約的な活動です。砂型は手作りで、鋳造も手作業です。その結果、生産される部品のコストは、より自動化された「シリーズ」鋳造工場の場合よりもはるかに高くなります。
このタイプの製造は主に次のように使用されます。
- 航空および軍需産業では、シリーズのサイズが大規模な工業化を正当化できず、その一方で品質基準が非常に高く、部品の製造に注意が必要であり、全体を通して無視できない数の制御が必要な分野です。製造工程。
- 自動車産業においては、競技用のプロトタイプや部品の製造に。
エンジンの製造が工業段階に移行すると、部品はこのタイプの鋳造工場を完全に逃れ、より高い実装コストを必要とする他のプロセスで生産されますが、「工業用」量の部品では部品あたりの生産コストがはるかに低くなります。
以下では、特に航空部品の場合を例に、入札の募集から部品の納入までを追っていきます。
品質
試作鋳造工場は、顧客の要件に適合する品質管理システムを正当化する必要があります。
主要な試作工場は ISO 9001:2000 認証を取得しています (以前は ISO 9002)。しかし、航空業界のクライアントは、この分野の特定の参照規格である EN 9100 に向けて移行するようサプライヤーに求めることが増えています。今日、この規格に対応する証明書を必要とするクライアントはほとんどありませんが、それでもサプライヤーの組織がこの方向に進んでいることを確認しています。
設計、入札募集
相談
クライアントは、特定の部品に対して 1 人の担当者のみを希望することが増えています。それが鋳造工場に基づく部品の場合、多くの場合、鋳造工場に連絡し、次のものを提供する必要があります。
- ツール (鋳造モデル)、
- 鋳造工場、
- この鋳造工場の機械加工と
- 表面処理も可能です。
顧客がこのサービス全体について鋳造業者に連絡することを希望する場合 (モデラーや機械工に簡単に任せることもできます)、それは主に、顧客の所有物である工具が鋳造工場に保管されるためです。
したがって、何人かの創設者は、完成部品の計画図、または CAD (ほとんどの場合CATIA ) で作成されたデジタル定義を受け取ることになります。この要素、仕様と数量予測に基づいて、彼は供給を定量化します。したがって、彼はモデラーや機械工と相談し、モデラーや機械工自身が表面処理サプライヤーと相談して、可能な限り完全な価格提案を提示します。
造形研究
オファーが受け入れられると、通常、鋳造工場の技術マネージャーは顧客の設計事務所に行き、成形の検討に参加します。
この段階では、加工代が特に定義され、成形を容易にするために部品の特定の「非機能」部分の設計をわずかに変更できます。
この段階では、接合面 (鋳造工具の 2 つの部分間の制限)、さまざまなコア ボックスとそのスパン、および成形の方向が定義されます。
これらの点は、指定された品質を得るために非常に重要であり、このため、検討のこの段階では、顧客のニーズに加えてノウハウをもたらす創業者の介入が重要です。
モデル
モデルの種類、生産
成形の検討中に、作成するモデルのタイプを定義します。
- 自然模型
- モデルプレート上のモデル
- ボックスモデル
いずれの場合も、モデル自体は、部品の外形の等身大の「モックアップ」です (くぼみ *を考慮すると、さらに少し大きくなります)。接合面が（用語の幾何学的な意味で）平面である場合、通常、この接合面に従って組み立てられる 2 つの半モデルが製造されます。多くの場合、これらの半モデルはそれぞれ、センタリング リングを備えたモデル プレートに固定され、成形機に取り付けられます。主に珪石粘土砂である「緑砂」や「黒砂」を使った造形に用いられる技法です。
他の場合には、接合面の形状がどのようなものであっても、半モデルを箱の中に入れて、化学硬化砂（珪質砂）の型として直接機能させることができます。
単純な場合は、プレートや箱に固定せず、自然なモデルを保管します。このような工具は安価ですが、成形時間は長くなります。したがって、工具のコストと成形部品のコストとの間で妥協が必要になります。
中空の内部部品または特定の外部アンダーカット部品には、コア ボックスの作成が必要です。これらのボックスを使用すると、これらの形状を作成するために型の 2 つの部分に追加される砂中子を作成できます。
モデルは伝統的に木製で手作業でカットされていましたが、現在では数値制御により樹脂カットで作られることが多くなっています。場合によっては、試作品には光造形モデルや使い捨てポリスチレンモデルが使用されます。
モデルとコア ボックスの作成はモデラーに委ねられます。
※金属が冷えると収縮が起こります。一般的な合金を使用した重力砂鋳造の場合、これは 1.2% 程度です。つまり、長さ 1メートルの部品を取得したい場合、モデルの長さは 1.012 m になります。
模型装備
鋳造所が新しいモデルを受け取ると、最初の操作はそれを実体化することです。
- 鋳物の位置とその数、鋳造チャネル（鋳造中に部品を正しく定期的に供給することを目的としています）、
- フィルターの位置や
- ウェイトと通気口の位置と形状。
部品の材料の健全性は、これらの位置と鋳造付属物の性質、つまり、欠陥による欠陥の有無に大きく依存します。
- キャスト時の乱気流、
- 冷却制御が不十分であったり、
- 鋳物に起因する不純物（砂、アルミナなど）。
これらの点が指定されると、最初の金型が作成されます。この金型では、通常、これらの付属物が手作業で切断され、(場合によっては複数の)標準部品が製造されます。
標準部品が満足であれば、モデルには装備されています。つまり、上記のデバイスが追加されています。これらは、多くの場合、脱型 (金型から部品ではなくモデルを取り外すこと) 中に分解できる部品です。このモデル装置は、その後の鋳造品の再現性と再現性を保証します。
このように装備されたモデルとそれに付随するさまざまなコア ボックスは、一般にファウンドリ ツールと呼ばれます。ただし、一般的な用語では、式モデルは鋳造ツール全体を指定するために使用されることがあります。
模型の保存・復元
鋳造装置を除く上記の鋳造工具はお客様の所有物です。識別番号と所有権プレートにより、そのように識別されます。
少数の顧客が部品の納品時に工具の返却を希望する場合、通常、工具は後で使用するために鋳造工場に保管されます。
コアボックスと同様に、プレートまたはボックスに取り付けられた自然なモデルは、お客様の所有物となります。
一方、追加された鋳造設備は、それを製造した鋳物工場の所有物です。
さらに、その後、別の鋳造工場が同じ部品の製造を要求された場合、各鋳造工場に固有の特性を考慮して、この装置の特定の部分が同じ方法でモデルに装備されることはおそらくないでしょう。
したがって、顧客からモデルの返却が要求された場合、モデルを保管している鋳造工場は、モデルを出荷する前にこの装置を解体する権利があります。ただし、この措置が適用されることはほとんどありません。
金型
砂型は上記の道具を使って作ります。これは、モールド ベース、モールド トップ、および場合によっては 1 つ以上のコアで構成されます。
鋳造ツール (モデル) が永続的である場合、製造された部品を取り出すために破壊される金型については同様ではありません。そのため、製作する部品の数だけ金型を製作いたします。
使用できる砂は次の 2 種類です。
黒砂または「緑砂」と呼ばれるケイ素粘土砂を使用した鋳造
この写真の場合、4 つの異なる部品が同じ鋳物から作られています。
これら 4 つの各部分の半分のモデルは、同じペアのモデル プレート上にまとめられています。
そのうちの 3 個には、コア (写真の黄土色の円柱) を追加します。
コアを備えた金型の底部は写真の右側にあり、2 つの位置決めピンが備えられています。
鋳型上部の中央に鋳物が見えます。重りや通気口は通常、成形業者によって手作業で作られますが、まだ切断されていません。
これは最も伝統的で最も安価な方法です。
確かに正式な用語はガラスサンドではなく「グリーンサンド」ですが、この用語の由来は不明のようです。
主にモデルプレートに取り付けられたモデルに適用されますが、自然モデル、木製モデル、樹脂モデルにも使用できます。
砂は主にシリカと粘土で構成されており、適切に加湿、通気、ふるい分けした後、直接再利用できます。湿った粘土は、非常に正確な粒子サイズのシリカ粒子をコーティングすることにより、粒子間のバインダーとして機能します。新しいときは黄褐色ですが、熱い金属に触れるとすぐに黒くなるため、黒砂と呼ばれます。
金型の 2 つの主要部分、底部と上部は、通常アルミニウム製のフレームによって保持されます。フレームには、2 つの半金型の位置決めを確実にするためにピンが挿入されるセンタリング ブッシュが含まれています。
一方、コアは化学的に固まる砂で作られています。シェイクする際には、これらのコアを除去し、それらを構成する（珪質）砂と再利用される黒い砂が混ざらないようにすることが重要です。
現在では、キャンバスの厚み（作品の薄い部分）が比較的厚い単純な形状の作品に主にこの手法が用いられています。
界面活性剤の添加に注意を払ったとしても、表面状態 (部品の表皮) は従来の鋳造工場の特徴です。
ケミカルセッティング砂型鋳造
化学硬化サンド技術により、黒サンドよりも精度が高く、パーツのスキンの外観が向上します。
このプロセスにより、より細かいキャンバスが得られます。
主に箱に取り付けられたモデルに適用されますが、木製または樹脂製の特定の自然モデルや、黒砂では成形できない光造形やポリスチレン製のモデルにも使用できます。
一方で、砂はそのままでは再利用できないため、成形品のコストは高くなります。
今回は硅砂をふるいにかけ、洗浄し、乾燥させたものです。型を作る直前に、樹脂 (ポリウレタンなど) と触媒が加えられます。
この砂の寿命（型を作るために加工できる期間）は、周囲の温度と触媒濃度によって異なります。
この触媒を添加することにより、この寿命は約 5 分の値に調整されます。樹脂には「フラン」や「PEP-SET」などいくつかの種類があります。
砂と液体成分（樹脂と触媒）は、注入後に単純なミキサーで混合できますが、注入ポンプを備えた高速スクリューミキサーを使用すると、各型に必要な量の砂のみを製造できます。混合物の比率を非常に正確に決定します。
黒砂（「緑砂」とも呼ばれます）とは異なり、型枠は必要ありません。型の外形を決定するのは、離型を容易にするのに十分な凹凸を備えたボックスのエッジです。
鋳造時に側面保持部品は必要ありません。
一方、鋳造中は、鋳型内の金属の圧力によって金属が上昇しないように、鋳型の上部 (鉛のインゴットなど) に荷重を加える必要があることがよくあります。
金属
合金
鋳造工場は自社で合金を製造するのではなく、インゴットに使用するグレードを購入します。ただし、溶解時には金属の組成を管理し、強熱減量を考慮した調整が必要です。
たとえば、多くの合金の組成に使用されるマグネシウム(Mg) は、通常の溶融温度 (蒸発温度よりもかなり低いですが) で蒸発する傾向があります。沈む前にこの損失を補償する必要があります。
したがって、創設者は、金属が溶けるとすぐに分析される分光分析試験管を製造しました。
この分析結果と炉内に含まれる金属の重量から、当該合金の仕様範囲の中間となるマグネシウムの添加量が決まります。一般に、添加されるのは純粋なマグネシウムではなく、マグネシウム 20%、アルミニウム 80% を含むAG20などの母合金です。
混合が完了すると、合金は精製され、脱気されます。修正の効果を確認するために2 番目のテストピースが作成されます。
この 2 番目の試験片の分析結果が適合している場合、部品を鋳造することができ、これらの結果は鋳造簿および部品とともに顧客に渡される適合証明書に記録されます。
技術部品の場合、当社は通常「一次溶融」金属、つまり新しい原材料で作られた合金のみを使用します。しかし、自動車エンジンのシリンダーヘッドなどの非常に精巧な部品は、「二次溶融」合金、つまり慎重に選別された回収金属から構成される合金で鋳造することができます。主にシリアルパーツ（ダイキャスト）を中心に製作しております。
詳細については、「鋳造用アルミニウム合金」の記事を参照してください。
オーブン
溶解炉を加熱するさまざまな手段、特にガス、重油、コークス、電気を使用できます。
いずれの場合も、炉は周囲環境から隔離できる耐火材料で作られており、黒鉛るつぼが含まれています。
このるつぼにはインゴットとジェットが充填され、その中に含まれる合金の溶融温度よりも高い温度に加熱されます。温度調節は、加熱室内の抵抗（電気オーブンの場合）とるつぼの間に配置された熱電対を使用して行われます。このチャンバーの温度は、るつぼに含まれる金属の温度よりわずかに高くなります。
アルミニウム部品の砂型鋳造では、鋳造中にるつぼをオーブンから取り出すのではなく、鍋から金属を取り出します。
多くの場合、精錬炉は部分的に埋められており、取鍋で金属をより簡単にすくい出すことができます。
いずれの場合も、るつぼが破裂した場合に金属を回収するために、炉の下にピットが残され、炉の底には溝が残されます。この穴は「地下室」と呼ばれることが多く、鋳物工場の言葉で「金属が地下室に沈んだ」と言うとき、るつぼが故障したことを意味します。この種の事故は、まれではありますが、発生する可能性があります。炉が適切に設計されていれば、るつぼを交換することによって修理できます。また、場合によっては、炉の上を流れた溶融金属によって破壊された一部の抵抗を交換することによっても修理できます。この種の事故を回避するために、一般に、鋳造工場では磨耗部品とみなされるるつぼの交換頻度が決められています。
キャスティング
金属の準備ができたとき、つまり次のときです。
- 鋳造温度に達して制御されます(この温度は合金と作成する部品の形状によって異なります) 。
- 組成、特にマグネシウム含有量は一貫しています(「合金」を参照) 。
- 脱気は実施および管理されており、
部品を鋳造することができます。
(ダイカストとは対照的に) 重力によって鋳造されるプロトタイプ部品または小規模シリーズの場合、鋳造は取鍋を使用して実行されます。
特定の部品は複数の同時注湯によって鋳造されるため(たとえば、上の写真の化学硬化砂型に 2 人が注湯します) 、1 人または複数のオペレーターが、あらかじめ加熱した取鍋を使用して炉から溶融金属を引き出します。オーブン。複数の同時鋳造がある場合、異なる作業者が同時に金属を鋳造オリフィスに流し込まなければなりません。そうしないと、部品を弱める「再鋳造」と呼ばれる欠陥が生じる可能性があります。このような欠陥がないことは、その後、目視検査または浸透探傷検査によってチェックされます。
一部の大型部品の場合は、天井クレーンやフォークリフトを使用して取り扱うことができる鋳造取鍋が使用されます。ポケットは事前に加熱されてから取鍋で満たされ、回転サポートに取り付けられ、通常はステアリングホイールが装備されているこれらのポケットから部品が注がれます。
取鍋またはポケットに含まれる溶融金属の表面には、空気と接触するとアルミナ皮膜が形成され、室内に持ち込んではなりません。したがって、部品を鋳造する直前に、鋼製のスパチュラを使用してこのアルミナ皮膜を取鍋または取鍋のノズルから遠ざける「スキミング」に進みます。これらのアルミナ皮膜が少量でも通過した場合、通常はガラス布でできたフィルターを、注湯チャンネルのレベルで金型に挿入するという予防策を講じていますが、それを阻止するのに十分です。
金属がおもりを通って上昇し、金型の上部と面一になるまで、金型は一度に完全に充填されます。したがって、「クラスター重量」(部品およびそのさまざまな鋳造付属品の重量) に従って取鍋またはポケットのサイズを選択することが重要です。
アンピッキング
シェイキングは、鋳造されたばかりの部品を型から分離する操作です。つまり、型を破ることが重要なのです。
この操作は、金属が固まるとすぐに実行できます。これは、重りの上部が凍結していることに注目することで確認できます (重りは、部品に電力を供給するために、部品よりも高い温度を維持するように計算されています)。冷却時に起こる収縮により金属でできています。）
多かれ少なかれ自動化できますが (振動テーブル)、試作鋳造工場では手作業で行われることがよくあります。
黒い砂型部品のハツリ加工は簡単ですが、砂型部品を化学的に硬化させる場合は、小さなハンマーから大型の電動または空気式ハツリハンマーまでの器具を使用する必要があります。
このような工具を使用する場合、チッピングハンマーの先端がワークに接触すると、ワークにとって致命的となります。
したがって、この作業を担当する労働者は、金型の製造中に常に立ち会い、剥離中に穴をあけられる場所を特定します。
黒砂は再利用されるため、振盪後、型に含まれていた化学的に固まる砂の芯を取り除く必要があります。
化学硬化した砂は、鋳物工場の消費量が正当であれば（重くて高価な設置）リサイクルできますが、多くの場合、小規模な試作鋳造工場にはそれが装備されておらず、DIB回路（フランス）に従ってこの砂を除去します。
トリミング
トリミングは、さまざまな鋳造付属品から部品を分離し、特に接合面のレベルまたは金型とコアの間の接続部分で発生する可能性のある痕跡やバリを除去することからなる作業です。 ）。
したがって、トリミングは帯鋸で始まり、そこで部品が鋳造付属物から大まかに分離されます。その後も、ベルト サンダーからミニ空気圧グラインダーで駆動されるマイクロ カッターまで、さまざまなツールを使用し続けます。
これらの操作を実行するには、トリマーは部品の設計図を知っていて、「衝突」しないように、つまり部品の不可欠な部分である微細な部品を除去しなければなりません。また、どの部品が加工されるのか、および加工代の値がいくらであるかを知っていることが望ましいです。多くの場合、顧客はこれらの余分な厚さを示すスケッチを提供します。
熱処理
熱処理は、アルミニウム鋳造工場で得られる部品の機械的特性を改善することを目的としています。熱処理について話すとき、私たちは鋼を思い浮かべることが多いですが、アルミニウム合金も硬化することができ、これは一般的に技術部品に当てはまります。
合金の種類に応じて、最も一般的な処理は次のとおりです。
しかし、所望の特性に応じて、他のより具体的な処理を実行することもできます。
焼き入れによって生じる変形を考慮すると、多くの場合、焼き入れ後数時間以内 (焼き戻し前) に矯正を実行する必要があります。この操作は早く行わないと熟成現象により不可能になります。
詳細については、「鋳造用アルミニウム合金、熱処理、特に焼入れ、アルミニウム合金の場合」の記事を参照してください。
仕上げ
サンドブラスト
サンドブラストは、鋳造工場で次のようないくつかの目的に使用される表面処理です。
- バリ取りによる傷を滑らかにし、部品の外観を向上させます。
- 衝撃は塑性変形を引き起こし、その結果表面が変化します (硬化、圧縮応力の生成)。
- 剥離し、脆弱な表面層を除去することができます。したがって、サンディング後に肉眼で簡単に検出できるようになる、特定の潜在的な表面欠陥を強調することにより、部品の検査に参加します。
当初、サンドブラストは、圧縮空気を使用して部品の表面に砂を吹き付けることで構成されていました。現在では、砂はより研磨力の高いコランダム粒子に置き換えられることが多くなってきています。
工業規模では、サンドブラストには特別に設計された設備が必要です。多くの場合、小規模の鋳造工場がこの作業を下請けに行っていますが、通常、一部の緊急部品 (標準部品など) のタッチアップやサンドブラストを可能にする「グローブ ボックス」と呼ばれる小さなキャビンが備えられています。
機械加工
鋳造部品が機械的に直接使用できる完成品であることはほとんどありません。実際、鋳造工場の寸法公差はプラスまたはマイナス 0.5 mm 程度であり、表面状態では組み立てはほとんど不可能です。したがって、鋳造部品は部分的に機械加工されます (旋削、フライス加工、数値制御マシニング センターでの機械加工)。ただし、「機械的に機能しない」部品の一部は未加工のままです。
純アルミニウムの被削性は非常に悪いですが、この金属が鋳造ベースの機械部品に使用されることは非常にまれであり、合金にはこの特性を改善する添加元素が含まれています。銅を添加していないアルミニウム – シリコン合金は、Y20 または Y30 状態 (SF または KF) では比較的加工性が劣りますが、熱処理 (主に焼き入れ – 焼き戻し) により加工性が大幅に向上します。
保護
多くの場合、未加工の部品、場合によっては部品全体に表面処理が必要です。
塗装はこれらの保護の中で「最も単純な」ものの 1 つですが、非機械加工部品のみに適用されます。
ほとんどの場合、アルミニウム合金部品は陽極酸化 (または陽極酸化) によって保護されます。この処理により、機械加工部品と鋳造工場からの未加工部品の両方が保護されます。
特殊な場合には、カドミウムメッキ重クロムメッキなどの他の処理も適用できます。このような処理の厚さは 7 マイクロメートル程度です。
コントロールと付属文書
特定の数のコントロールはすでに上で説明されていますが、その他のコントロールは説明されていません。鋳造前に検査が行われることもあれば、製造中または完成した部品に対して検査が行われることもあります。さらに、いくつかのドキュメントがメイン コントロールに関連付けられています。
形式的なチェックに加えて、各オペレータは自分の手を通過する部品の自己チェックを実践しますが、場合によっては形式的なチェックも行うことができます。
最後に、標準部品はその後の製造よりも詳細な管理の対象となります。
部品の鋳造前のチェック
鋳物工場の主要原材料 (アルミニウム、砂、樹脂) を管理するには、非常に特殊な手段が必要です。多くの場合、アルミニウム鋳造工場は、原材料サプライヤーとの管理委任契約(または「品質保証」) に基づいて業務を行っています。これは、納入前に製品に対して実施するチェック（手順、測定手段の適格性など）に関してサプライヤーを監査しており、サプライヤーが伝えた結果に自信を持っていることを意味します。
したがって、受領時の管理は、納品に付随する文書 (証明書、分析報告書、適合性報告書*、適合性宣言*) の定量的な検証と検査に限定されます。これらの文書は、鋳造工場が顧客に納入する部品の追跡可能性を確保するために慎重に保管されます。
これらの主な文書は次のとおりです。
- アルミニウム合金の化学分析（分光分析）、
- 鋳物砂の粒度結果、
- 砂の化学硬化を目的とした樹脂の分析に関する速報。
* 適合宣言と適合報告書 (PV) の主な違いは次のとおりです。
- => 適合宣言は、規格に従って確立された文書であり、管理対象製品が所定の仕様に準拠していることを示します。この文書には製品の測定値は含まれていませんが、実装された制御の条件と適用される規格または仕様が完全に説明されています。
- => 適合性レポートは、管理された製品で得られた測定値と、化学分析などに使用される対応する仕様を示す文書です。
キャスト中のチェック（またはサンプルキャスト時に個別に）
以下に引用するコントロールの一部は、すでに「メタル」の章で説明されています。この章で説明するドキュメントは次のとおりです。
- 鋳造ブック: 鋳造工場の内部文書ですが、監査の際にクライアントに見せることができます。従来はノートブックでしたが、現在ではコンピュータードキュメント (Excel ファイルなど) に置き換えられることがよくあります。この文書は部品のトレーサビリティに不可欠であるため、この選択には非常に厳格なコンピュータ データバックアップポリシーが必要です。
- 材料適合性レポートは各納品に付属しており、実際には納品された部品に関する鋳造ブックからの抜粋です。
分光分析
これはこれらのチェックの最初のものです。それは合金の化学組成を与えます。インゴットの化学分析はすでに完了していますが、この制御は不可欠です。実際、特に、溶融金属 (インゴットやジェットから得られる) が常に仕様に準拠していることを保証できます。
原理：
金属が溶けたら、試験片が鋳造され、表面を整えた後、分光計に設置されます。この装置は、中性ガス (アルゴン) の下で、電極とサンプルの間にスパークを生成します。スパークは、いくつかの波長のセットで構成される光を放射します。 電磁放射の波長は、合金の構成要素の特徴です。回折の後、さまざまな波長は線の形になります (ブラッグの法則の適用)。この火花のさまざまな線が測定対象の元素の基準線と比較され、このデータがマイクロコンピュータに収集され、金属の化学組成が表示されます。
信頼性の高い測定値を得るには、均一な既知の組成サンプル（デバイスに付属）を使用してセット（分光計 + コンピューター）を定期的に再校正する必要があります。
測定の信頼性を検証するために、分析対象の試験片に近い組成の認証済みサンプルを使用することもできます。
測定は非常に時間厳守です。その結果、結果の精度を高めるために、サンプルで少なくとも 3 回のショットを作成し、これらのショットの平均を考慮します。
最初の試験管を測定して金属に加えられる修正を計算し、修正後、部品を流し込む直前に 2 番目の試験管を作成して分析します。
これらは、この 2 番目の試験管で得られた結果であり、キャスティング ノートと PV に表示されます。部品に付属の材質の適合性。
「ポロテック」と「クオリフラッシュ」
Porotec: 融合中、金属は「脱ガス」する傾向があります。つまり、一部のコンポーネントは非常に細かい泡の形で解放される傾向があります。
porotec (一般的に使用される制御装置にちなんで名付けられました) は、脱気の制御に使用されます。
ミニスチールるつぼに少量の金属を流し込み、この金属を真空下で凍結させます。これにより、液体金属内に存在する気泡が膨張します。金属の脱ガスが非常にひどい場合は、冷却中にサンプルの表面にすでに隙間ができています。
次に、このサンプルを半分にカットし、周囲照明の下で肉眼でカットを観察します。
気泡が見えてはいけません。
クオリフラッシュ: アルミニウム合金の場合、クオリフラッシュは鋳造前に液浴内の酸化物の量を測定できます。
この装置の原理は次のとおりです。一定量 (4 kg) の液体合金が、下部にフィルターを備えた予熱された金型に注入されます。大量の酸化物がフィルターに急速に侵入し、金属の流れを妨げます。逆に、きれいな金属は完全にフィトレによって流れます。金属の過去の量を測定します。
溶融金属浴の温度
この温度は、部品の流れを良好にするために重要です。合金により異なりますし、沈む部品の形状により異なります。したがって、各テクニカルシートに記載されています。
流動直前の溶融合金の温度を測定し、この温度を鋳造ノートに記録します。
この測定に最もよく使用されるデバイスは、熱電対タイプ K です。
機械抵抗
機械抵抗試験は、校長の要求仕様に応じて「特性試験管」または「解剖試験体」で実施できます。
特性評価試験管の場合、それは部品であると同時に別個のセクターでもあります。これらの試験片の計画は標準化されています。
長い間、規格や仕様 (たとえば、Air 3380/C の指示など) により、シェル成形試験管が義務付けられていました。このような試験管で得られた結果は、Dissection Soft の結果とは何の関係もありませんし、隣接する試験管や成型されたサンドピースでさえも得られませんでした。
今日、私たちは、得られた部品をより代表する砂の成形に特性評価テストを注ぐこともできます（1706年にNF）。この標準は、特に、これらのテストピースを流れることを目的とした金型に、人工冷却を含めるべきではないことを指定しています。
これらの試験片には、部分と同じ熱処理サイクルをたどった後、破裂と機械的抵抗R mが記録されるまでトラクションの努力、弾性制限r P0、2 、および拡張は％を持っています。
詳細については、「機械テスト」を参照してください。
試験管を取得する方法を指定する機械的抵抗の結果は、材料コンプライアンスのPVに表示されます。
部品の「破壊的でない」コントロール
この章では、「非破壊制御」という用語は、広い意味で使用されています。つまり、配信されたパートで実行されたすべてのコントロールについてです。特に、航空はCNDの厳格な定義を持っています。以下のチェックの一部は、この用語の公式方向のCNDであり、他のチェックはそうではありません。
以下のコントロールに対応するドキュメントは次のとおりです。
- 適合の宣言制御方法、参照仕様、オペレーターの資格、および制御された部分がこの仕様に準拠しているという事実を単に示す場合、
- 結果がより詳細であるかどうか（たとえば、デジタル写真や説明）、または
- 鋳造ノートブックとマテリアルコンプライアンスPVに追加された情報。
寸法制御
伝統的に、鋳造作品の寸法制御は、トレースの部分を作ることでした。つまり、以前は大理石で、おそらく副鼻腔または分裂したトレイによってトレースインク（一般的に青）でコーティングされた部分を作成することでした。メトリックトラスキンであり、機械加工された室内計画を装備したすべての機械加工された寸法を追跡して、これらの異なる加工に関して鋳造所が十分に寸法であることを確認しました。このトレースの部分を顧客に提供しました。
それは主に寸法の作品でした。
契約の仕様によっては、そうでした